El mantenimiento predictivo (mantenimiento proactivo) es un método para mantener en buen estado una flota de vehículos o maquinaria, basado en el monitoreo de los parámetros de funcionamiento actuales y la detección de señales de fallos potenciales, a fin de realizar los trabajos de reparación y sustitución de consumibles en el momento en que realmente se necesitan.
Este método de mantenimiento técnico proactivo es una alternativa prometedora al mantenimiento programado, que se lleva a cabo en intervalos establecidos por las normas internas de la flota, sin tener en cuenta el estado técnico real de las piezas y mecanismos. A diferencia del mantenimiento programado, el objetivo del mantenimiento predictivo es identificar el momento en que realmente se requiere mantenimiento y, como resultado, garantizar el funcionamiento continuo de la maquinaria, reduciendo así los costos operativos para el propietario o el operador de la flota.
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El mantenimiento predictivo es más adecuado para la maquinaria avanzada (compleja) que opera en condiciones difíciles, donde no es posible racionar el consumo de combustible, el desgaste del motor u otras piezas. La maquinaria avanzada (compleja) incluye: equipos mineros y de cantera, maquinaria de construcción, vehículos especiales para la extracción de petróleo y gas, maquinaria ferroviaria, transporte acuático, generadores diésel y plantas de energía.
Teniendo en cuenta el precio de la maquinaria compleja y los costos de su mantenimiento, que pueden representar hasta el 50% de todos los costos operativos de la flota, la ejecución del diagnóstico remoto en tiempo real 24/7 y la implementación del mantenimiento predictivo permiten al propietario de la flota reducir los costos totales gracias a los siguientes beneficios:
El mantenimiento predictivo se basa en la obtención de datos precisos sobre el funcionamiento del equipamiento (maquinaria, vehículos), es decir, sobre los parámetros de funcionamiento de la maquinaria. Cuantos más parámetros se controlen, más completa será la visión que la empresa tendrá sobre el funcionamiento de su flota.
Para medir los parámetros de la maquinaria, se utilizan los dispositivos adicionales, como sensores, medidores de flujo, módulos de E/S, así como unidades estándar del vehículo (sensores, unidades de control electrónico: ECU). Los dispositivos telemáticos de Technoton son capaces de detectar más de 10.000 parámetros potenciales de funcionamiento del equipamiento.
Los parámetros de funcionamiento de la maquinaria se transmiten a un servidor telemático, una plataforma web en línea utilizada para el rastreo GPS, almacenamiento y análisis de datos. El servidor telemático muestra los datos e informes recibidos desde la unidad telemática inteligente y otras unidades a bordo de la maquinaria, analiza los cambios en los parámetros y genera recomendaciones para los usuarios.
Elaborar una lista de parámetros importantes, tanto estándar como específicos de una maquinaria determinada, cuyo cambio indique la necesidad de realizar tareas de mantenimiento del equipo.
Tipos de sensores adicionales, medidores, módulos de entrada/salida y puertas de enlace que se utilizarán; conjunto de datos que pueden obtenerse de las unidades estándar del vehículo (o maquinaria).
Búsqueda de patrones, o sea, el comportamiento típico de los parámetros durante el funcionamiento normal y en estado de pre-emergencia, identificación de una persona responsable y procedimiento de respuesta.
Trabajos en el campo realizados por los técnicos del sistema telemático: instalación y puesta en marcha, pruebas de los dispositivos telemáticos y capacitación del personal de la flota para el uso del sistema.
Antes de que el método de mantenimiento predictivo pueda implementarse completamente y ofrecer los primeros resultados, el sistema telemático debe acumular una gran cantidad de datos sobre el funcionamiento de la maquinaria. Posteriormente, los datos se analizan de forma «manual» o mediante métodos de aprendizaje automático (ver punto 3). El equipamiento a bordo se mantiene por los especialistas técnicos para garantizar su buen estado.
Un cambio inusual y brusco en los parámetros de funcionamiento puede indicar un fallo en el componente monitoreado o una explotación inapropiada del equipamiento (maquinaria, vehículo) por parte del operador o conductor.
Rigel Telematics desarrolla y fabrica una amplia gama de sensores, medidores de flujo, lectores, módulos de E/S para CAN y convertidores para el monitoreo de los parámetros de funcionamiento de maquinaria avanzada (compleja). Dado que este tipo de maquinaria cuenta con numerosos puntos de control y requiere un gran número de dispositivos a bordo, Rigel Telematics ha desarrollado la Tecnología S6: una interfaz cableada a base de CAN J1939/71 que permite recibir datos de más de 100 dispositivos a bordo para transmitirlos a través de un único bus de comunicación a una sola entrada de la unidad telemática inteligente.
Sector: venta y alquiler de maquinaria pesada
Maquinaria: brazos verticales autopropulsados, telescópicos, de pluma y de tijera diésel y eléctricos de marca Genie
Solución: sensores de nivel DUT-E, conversores MasterCAN DAC,
unidades telemáticas CANUp + servicio telemático ORF4
Sector: fabricación industrial
Maquinaria: estaciones de bombeo de agua con motores diésel
Solución: medidores de flujo de combustible DFM CAN y sensores de nivel de combustible DUT-E CAN, terminal telemático
Sector: proveedor minero
Maquinaria: mástiles de iluminación con motores diésel
Solución: sensor de nivel de combustible DUT-E + unidad de rastreo
Sector: empresa de servicios de consultoría energética
Maquinaria: red regional de generadores diésel de un banco
Solución: medidores de flujo de combustible DFM y terminal telemático
